Risiko verringern
Die neue Fabrik war seit über 35 Jahren die erste Papierfabrik, die in Wisconsin gebaut wurde – und sie wurde von einem unserer PartnerNetwork™-OEMs gebaut: Voith. Es war das erste Mal in der Geschichte der USA, dass ein einziges Unternehmen Maschinen für eine komplette Papierproduktionsanlage lieferte, und man entschied sich für Rockwell Automation als Automatisierungspartner.
Dieses Projekt hatte einen immensen Umfang. An manchen Tagen arbeiteten mehr als 1100 Menschen zusammen, um die neue Anlage in Betrieb zu nehmen. Rockwell Automation war federführend bei der Entwicklung des Netzwerks, leistete technische und gestalterische Beratung und koordinierte die Inbetriebnahme und Installation der Stromversorgungs- und Automatisierungsanlagen. „Rockwell Automation war sehr stark in das Engineering und die Konstruktion der neuen Fabrik involviert“, erzählt Szymanski. „Sie halfen uns bei der Integration der verschiedenen Projektelemente, sodass wir sicher sein konnten, während des Vorhabens alle wichtigen Bereiche abzudecken und nichts zu übersehen.“
Förderung der Mitarbeiter
Da sich das Unternehmen darauf konzentrierte, seine Mitarbeiter zu halten, mussten diese entsprechend fortgebildet werden. Mihalski erklärt: „Wir hatten Probleme hinsichtlich der Schulungen. Die Mitarbeiter kannten sich alle mit der Papierherstellung aus. Sie wussten, wie man ein Auto fährt, richtig? Aber sie fuhren einen Chevy aus dem Jahr 1957 und die Herausforderung bestand darin, ihnen beizubringen, wie man eine Corvette aus dem Jahr 2022 bedient und wartet.“
Das Team von Rockwell Automation Lifecycle Services entwickelte einen Schulungsplan und organisierte Kurse und Schulungen vor Ort für die Mitarbeiter, um sie auf den neuesten Stand zu bringen. „Rockwell Automation hat maßgeblich zu unserem Erfolg beigetragen“, so Mihalski.
Abläufe optimieren
Die neue Fabrik verfügt über moderne Anlagen mit integrierten Diagnosesystemen und über 800 Sensoren, die Daten zur Anlagen- und Prozessleistung messen. „Das ist Papierherstellung 4.0“, sagt Mihalski. „Diese Daten können wir für vorausschauende Analysen nutzen, um alle unsere Qualitätsvorgaben zu maximieren und zu optimieren – und zwar in Echtzeit, während wir das Papier herstellen. So können wir sicherstellen, dass unsere Kunden ein Spitzenprodukt erhalten.“ Die Daten ermöglichen auch eine vorausschauende Wartung und die Planung von Arbeitsaufträgen, bevor die Anlagen ausfallen – das spart dem Unternehmen Zeit und Geld, da die Ausfallzeiten reduziert werden.
Die neue Papierfabrik ist mit Allen-Bradley®-Motorsteuerungslösungen ausgestattet, darunter PowerFlex® 755TM-Frequenzumrichter“ und CENTERLINE®-MCCs, die die IntelliCENTER®-Software verwenden. Die Sicherheit stand im Vordergrund, weshalb die Antriebsanlagen so konstruiert wurden, dass sie den von Voith vorgegebenen Sicherheitsanforderungen entsprachen. Zudem wurde das Werkslayout so gestaltet, dass der Gabelstaplerverkehr minimiert werden konnte.
Die Automatisierung erfolgt über ControlLogix®- und GuardLogix®-Steuerungen, und die Bediener überwachen die Systemleistung und geben Befehle über das PlantPAx®-Prozessleitsystem. Durch einen zentralen Leitstand können die Bediener zusammenarbeiten, Informationen austauschen und bessere betriebliche Entscheidungen treffen. Die Steuerungsbildschirme des PlantPAx-Prozessleitsystems werden in Graustufen angezeigt, die den Industriestandards entsprechen und wichtige Informationen für die Bediener leicht sichtbar machen.
Die Instandhaltungsmitarbeiter können den Anlagenstatus mit ThinManager®-fähigen mobilen Tablets visualisieren, und das Werk nutzt FactoryTalk® AssetCentre auf einem zentralen Server für die automatisierte Steuerung von Softwareänderungen und für den Fall, dass eine Wiederherstellung nach einem Komplettausfall erforderlich ist.
Durch die Kombination dieser Technologien mit einer größeren Kartonproduktionsmaschine kann die neue Anlage mehr als doppelt so viel produzieren wie die alte Anlage.
Nachhaltigkeit antreiben
Beim Bau der neuen Papierfabrik wurde nicht nur auf die Optimierung des Betriebs geachtet, sondern auch auf Nachhaltigkeit. Die Anpassung an moderne Wellpappenformate reduziert den Abfall. Der Heizkessel wird nun mit Erdgas statt mit Kohle betrieben, und die Restwärme wird im gesamten Gebäude wiederverwendet. Schließlich nutzt das neue Werk ein hochmodernes Wasseraufbereitungssystem, das den Frischwasserbedarf für den Prozess erheblich reduziert.
„Mit unserem neuen Werk sind wir in der Lage, mehr Qualitätsprodukte herzustellen und sie an unsere Kunden zu liefern, wenn sie sie brauchen. Wir arbeiten ökologisch effizient und nachhaltig, und wenn wir die gesammelten Daten weiter nutzen, kann es nur noch besser werden“, meint Mihalski.
